Procesați tendințele de fuziune ale imprimării flexografice
Pe fundalul transformării industriei globale de ambalare și imprimare către o dezvoltare verde, inteligentă și personalizată, imprimarea flexografică a devenit treptat purtătorul de bază al integrării cu mai multe proces cu avantajele sale de mediu (cerneluri pe bază de apă, consum redus de energie), adaptabilitatea la substraturi flexibile (filme, hârtie, folie metalică, etc.) și capacitate de producție de înaltă eficiență (filme, de hârtie, tipărire metalică, etc.). Față de cererea pieței pentru comenzi scurte, personalizare și valoare adăugată ridicată, limitările unui singur proces devin din ce în ce mai proeminente, iar integrarea profundă a imprimării flexografice cu alte procese devine o cale cheie pentru a trece prin blocaje.
Acest articol va analiza sistematic integrarea și inovația imprimării flexografice cu cinci procese majore: jet de cerneală digitală, gravură, imprimare compensată, imprimare pe ecran și imprimare flexografică digitală, din cele trei dimensiuni ale căii de implementare tehnică, avantaje de bază și scenarii de aplicații, dezvăluind modul în care poate crea o nouă valoare industrială prin colaborarea tehnologică.
Imprimare flexografică și imprimare cu jet de cerneală digitală: Împuternicirea digitală a meșteșugurilor tradiționale
Calea de implementare a integrării tehnologiei
În ceea ce privește metodele specifice de implementare a integrării tehnologiei, acesta poate fi efectuat în principal din două dimensiuni: proiectarea arhitecturii echipamentelor și optimizarea fluxului de lucru. De exemplu, modulul de imprimare flexografică procesează în principal blocuri de culori și modele de fundal, în timp ce partea de imprimare digitală este responsabilă pentru conținutul care trebuie procesat fin, cum ar fi informațiile despre codul QR sau modelele de text personalizate care se schimbă în orice moment. Există două tipuri de forme specifice de echipamente: unul este un dispozitiv hibrid în linie, care permite imprimarea flexografică și unitățile digitale să funcționeze într-un șir precum o linie de asamblare; Cealaltă este de a integra cele două tehnologii într -o stație de imprimare și de a schimba diferite metode de imprimare prin control digital.
În ceea ce privește problema cheie a potrivirii culorilor, este de obicei necesară coordonarea cu ajutorul unui sistem de control special. De exemplu, un software unificat de gestionare a culorilor este utilizat pentru a coordona parametrii de culoare ai celor două metode de imprimare pentru a se asigura că culorile tipărite nu vor avea abateri evidente. În funcționare efectivă, instrumentele de calibrare a culorilor vor fi utilizate pentru măsurarea și reglarea în timp real, iar diferența de culoare va fi controlată pe cât posibil în intervalul care este dificil de detectat cu ochiul liber.
În ceea ce privește transmiterea datelor, fișierele cu format fix și datele de informații variabile trebuie să fie ambalate într -un format specific și interacționat în timp real printr -un protocol de transmisie specială. Aici trebuie să acordăm atenție compatibilității datelor diferitelor unități de imprimare. De exemplu, formatul de fișier utilizat în imprimarea tradițională poate fi necesar să fie transformat într -o structură care poate fi recunoscută de dispozitive digitale.
În ceea ce privește adaptabilitatea materială, accentul trebuie să fie pe rezolvarea problemei de adeziune a diferitelor cerneluri pe diferite materiale. De exemplu, tratamentul cu corona se efectuează pe suprafața filmului de plastic pentru a facilita aderarea la cernelurile digitale să adere la suprafața materialului; Sau un strat de grund este aplicat la unele materiale speciale pentru a ajuta cernelurile tradiționale să se răspândească mai bine. Mai ales atunci când se întâlnește materiale care nu sunt ușor de absorbit cerneala, cum ar fi PET, procesele de pretratare sunt de obicei necesare pentru a îmbunătăți efectul de imprimare.
Avantajele de bază ale proceselor combinate
Atunci când analizăm valoarea aplicației proceselor combinate, ne putem concentra pe trei aspecte ale avantajelor. Prima este problema de control al costurilor pentru diferite cantități de comandă. De exemplu, atunci când volumul comenzii atinge mai mult de 5, 000 contoare, costul pe metru pătrat folosind tehnologia de pre-tipărire flexografică este de aproximativ trei până la cinci cenți. Dacă este o comandă mică de lot, costul tehnologiei cu jet de cerneală digitală va crește la intervalul de la 1,5 până la 30 de cenți. Deși acest mod hibrid costă cu aproximativ 15% mai mult decât imprimarea flexografică pură, poate obține o metodă de producție cu inventare zero, adică nu este necesară stocarea unei cantități mari de materii prime în avans.
Să vorbim despre caracteristicile procesării dinamice a conținutului. De exemplu, pentru produse precum ambalajele alimentare, practica convențională este de a utiliza imprimarea flexografică pentru a imprima modele fixe, cum ar fi logo -urile mărcii, în timp ce piesele care trebuie să se schimbe frecvent, cum ar fi datele de producție sau informațiile promoționale, pot fi tipărite în timp real folosind jet de cerneală digitală. Acum, unele companii farmaceutice vor imprima, de asemenea, modele de identificare AR și coduri de trasabilitate a produselor pe ambalaj în același timp. Primul folosește imprimarea flexografică pentru a asigura precizia imprimării, iar cel de -al doilea folosește tehnologie digitală pentru a realiza codificarea independentă pentru fiecare pachet.
Indicatorii de mediu au, de asemenea, nevoie de o atenție specială. Cerneala pe bază de apă utilizată în imprimarea flexografică are un control mai bun asupra emisiilor de poluanți, iar raportul de emisii dintre COV este de doar aproximativ 1%. Deși tehnologia digitală folosește cerneală UV, emisiile sale pot fi reduse la jumătate. În comparație cu imprimarea tradițională a gravurii din trecut, această combinație poate reduce emisiile de carbon cu mai mult de 30% în general, ceea ce este foarte util pentru întreprinderi pentru a completa indicatorii de evaluare a mediului.
În ceea ce privește scenariile specifice pentru aplicații, imprimarea cu etichete pentru băuturi este un exemplu tipic. De exemplu, culorile de bază sunt tipărite cu imprimare flexografică, în timp ce nevoile speciale, cum ar fi modelele de ediție limitată sau sloganurile personalizate sunt gestionate de jet de cerneală digitală. Există, de asemenea, tehnologia de ambalare inteligentă în prezent populară. Partea antenei a etichetei electronice este potrivită pentru imprimarea precisă cu imprimare flexografică, în timp ce zona care trebuie să fie legată de cip folosește tehnologia digitală pentru a prelucra imprimarea etichetelor anti-contrafeț.
Echipament hibrid de imprimare flexografică și gravură: echilibru între eficiență și calitate
În ceea ce privește soluțiile de integrare a echipamentelor, în prezent există trei module tehnice cheie care merită să fie atenți. Primul modul poate fi numit o soluție de asamblare modulară, care este de a aranja unitățile de imprimare cu funcții diferite într -o manieră combinată. Mai exact, partea de imprimare flexografică este responsabilă în principal pentru aspectul culorilor de fundal de mare mare, cum ar fi blocul de culori de fundal de pe caseta de ambalare și procesul de ștampilare la cald care necesită o poziționare precisă. În acest moment, se folosește de obicei cerneala de întărire UV. Piesele care necesită imprimare fină, cum ar fi modelul de gradient sau textul metalic pe ambalajul produsului, vor fi gestionate de unitatea de gravură. Acest tip de unitate poate obține de obicei o precizie a punctelor de aproximativ 175 până la 200 de linii pe inch.
Vorbind despre modele specifice de echipamente, modele precum Bobst Masterflex MD produse în Elveția sunt mai tipice. Această mașină integrează procesele flexografice, gravură și ștampilare la rece pe o linie de producție, iar viteza de funcționare reală poate ajunge la 300 de metri pe minut. Acest indicator de viteză este un parametru relativ lider în câmpul producției de ambalaje flexibile.
În ceea ce privește sistemele de control, cele două probleme cheie privind stabilitatea tensiunii și precizia înregistrării sunt rezolvate în principal. În ceea ce privește implementarea specifică, fiecare unitate de imprimare va fi echipată cu un sistem independent de acționare cu motor servo, cum ar fi Siemens 1FK7 Motor Group. Această configurație poate obține o precizie de înregistrare a plus sau minus 0. 05 mm. În același timp, va fi configurat un sistem servo de control cu buclă închisă, adică codificatorul va monitoriza fluctuația tensiunii în timp real și va ajusta dinamic parametrii de viteză a desfășurării și revărsării.
În ceea ce privește procesul de uscare a cernelii, diferite unități de imprimare trebuie tratate diferit. Unitatea flexografică folosește de obicei cerneală pe bază de apă, iar în acest moment, aerul cald la 60 până la 80 de grade Celsius este utilizat cu asistență în infraroșu pentru uscare. Deoarece unitatea de gravură folosește cerneală pe bază de solvent, temperatura de uscare trebuie crescută la 90 până la 110 grade, iar un dispozitiv de protecție a azotului trebuie configurat pentru a preveni problemele de siguranță care pot fi cauzate de volatilizarea solventului.
Din scenariul de aplicare propriu -zis, acest echipament hibrid este utilizat pe scară largă în domeniul producției de ambalaje flexibile. De exemplu, în imprimarea pungilor de ambalare obișnuite de gustări, mai mult de 70% din culoarea de bază este de obicei așezată cu o placă flexografică, iar restul de 30% din imprimarea modelului fin este completat cu o placă de gravură. Conform statisticilor reale privind datele de producție, costul imprimării gravurii poate fi redus de la aproximativ 60% din soluția tradițională inițială la mai puțin de 40%, iar consumul total de energie poate fi redus cu aproximativ un sfert.
În zonele care necesită efecte vizuale speciale, cum ar fi produse de înaltă calitate, cum ar fi ambalajele cosmetice, avantajele echipamentelor hibride sunt mai evidente. De exemplu, o casetă de ambalare a rujului folosește mai întâi imprimarea flexografică pentru a face o culoare de fundal gradient, apoi folosește imprimarea gravurii pentru a imprima logo -ul mărcii cu un efect perlel. Acesta este într-adevăr mai atrăgător decât ambalajele obișnuite de pe raft. Există, de asemenea, filme de ambalare exterioare pentru produse sanitare, care utilizează imprimare flexografică pentru modele de bază și imprimare gravurală pentru texturi anti-alunecare. O astfel de linie de producție poate produce aproximativ 500, 000 metri de materiale pe zi, iar capacitatea de producție a fost îmbunătățită semnificativ.
Combinație de imprimare flexografică și imprimare compensată: o descoperire în precizia tehnologiei tradiționale
Când cele două metode de imprimare sunt utilizate împreună, cea mai supărătoare problemă este problema alinierii greșite. De exemplu, diferența de deformare cauzată de duritatea materialului: placa folosită pentru imprimarea flexografică este relativ moale (aproximativ 1,7 mm grosime) și va produce o deformare vizibilă sub presiune de imprimare, iar valoarea specifică fluctuează între 0. 1 și 0. 2 mm. Placa metalică a imprimării tradiționale compensate este mult mai subțire (aproximativ 0. 3 mm), iar deformarea este aproape neglijabilă (nu mai mult decât 0. 0 1 mm). Impactul direct al acestei situații este că fantoma este predispusă să apară în timpul supraprimării multicolor. Când abaterea depășește 0,15 mm, marginea textului tipărit va fi neuniformă ca un dinte de ferăstrău.
Un alt lucru care trebuie coordonat este metoda de uscare a celor două cerneluri. Cerneala pe bază de apă utilizată în mod obișnuit în imprimarea flexografică necesită suflare a aerului cald (aproximativ 70 de grade Celsius) și uscarea în infraroșu, în timp ce cerneala UV de imprimare compensată trebuie iradiată cu lumina ultravioletă (lungimea de undă este de aproximativ 365 nanometri) pentru a vindeca. Aici există o contradicție, adică razele ultraviolete puternice în procesul de imprimare offset vor ilumina direct stratul de cerneală flexografic care încă nu s -a uscat complet. Acest lucru va face ca un film dur să fie copt pe suprafața cernelului flexografic care încă nu s -a uscat, afectând efectul de imprimare final.
Acordați o atenție deosebită limitei de grosime a materialului de imprimare. De exemplu, atunci când utilizați hârtie foarte subțire (greutate nu mai mult de 60 de grame pe metru pătrat), presiunea imprimării flexografice va întinde hârtia cu aproximativ 1,2%. În acest moment, unitatea de imprimare compensată trebuie să ajusteze parametrii de înregistrare în funcție de situația de întindere, în caz contrar, va apărea imaginea de înregistrare greșită a culorii.
Pentru a rezolva aceste probleme, sunt adoptate în principal două planuri de îmbunătățire. Primul este instalarea unui sistem de compensare inteligentă, utilizați un scaner de înaltă precizie (rezoluție de până la 12 0 0DPI) pentru a monitoriza punctele de marcă de imprimare în timp real, apoi ajustați dinamic poziția rolei printr-un motor de precizie pentru a controla eroarea în de peste 0,03 mm. Al doilea este de a efectua întărirea stratificată pe cerneală, adică pentru a permite cernerii flexografice să completeze întărirea inițială înainte de iradierea ultravioletă a procesului de imprimare offset.
În procesul de întărire după imprimarea flexografică, de exemplu, vor fi utilizate echipamente de întărire în infraroșu. În acest moment, parametrul densității puterii este recomandat să fie controlat la aproximativ 15W\/cm². Avantajul acestui lucru este că rata de întărire a suprafeței materialului poate ajunge la cel puțin 80%. După procesul de imprimare offset, sursele de lumină LED-UV cu o lungime de undă de 395nm sunt în general selectate pentru întărirea secundară. În acest moment, parametrul densității energetice este recomandat să fie setat la 80mj\/cm², în principal pentru a evita interferența reciprocă între diferite straturi de cerneală.
În ceea ce privește planul specific de implementare a pretratării substratului, de exemplu, în procesul de acoperire, un primer pe bază de apă cu un conținut solid de aproximativ 15% va fi aplicat pe suprafața substraturilor subțiri de tip hârtie. Această metodă de tratament poate îmbunătăți eficient performanța de aderență a cernelurilor flexografice, ajungând de obicei la un indice de aderență mai mare de 95%. În același timp, un beneficiu suplimentar este că presiunea necesară pentru imprimarea compensării poate fi redusă în mod corespunzător de la convențional 0. 15mpa la aproximativ 0. 12MPA.
În aplicația de imprimare a produselor adăugate cu valoare ridicată, cum ar fi pachetele de țigară de înaltă calitate, de exemplu, procesul tipic va folosi imprimarea flexografică ca bază, apoi va suprapune procesul de culori de imprimare a imprimării, cum ar fi procesarea numerelor speciale de culoare, cum ar fi pantona 871C, și aplică în final la UV Varnish cu o textură de atingere în zone specifice. Prin această combinație cu mai multe proces, efectul vizual special al șapte culori suprapuse poate fi în cele din urmă obținut.
Pentru implementarea tehnică în domeniul ambalajului anti-concurență, de exemplu, procesul de imprimare offset va fi utilizat în același timp pentru a produce micro-text cu o lățime de linie de aproximativ 0. 03mm, și apoi combinată cu imprimarea flexografică pentru a forma o textură în relief cu o adâncime de aproximativ 15 microni. Pentru a verifica aceste caracteristici anti-contrafacere, este de obicei necesar să echipezi instrumentele de observare cu o mărire de mai mult de zece ori pentru a le identifica cu exactitate.
Imprimare flexografică unitate de ecran integrată: o descoperire în imprimarea funcțională
În procesul de realizare a imprimării funcționale, configurația online a echipamentelor flexografice și a modulelor de ecran arată avantaje unice. Mai exact, unitatea de imprimare a ecranului este responsabilă în principal pentru procesarea cernelurilor speciale. De exemplu, grosimea cernelului luminos trebuie controlată în intervalul de la 30 până la 50 de microni, astfel încât să se asigure că produsul poate menține un indice de luminozitate de peste 150mcd\/m² la întuneric timp de 12 ore. În același timp, tratamentul cu cerneală cu efect înghețat poate îmbunătăți eficient performanța anti-alunecare a materialelor de ambalare prin obținerea rugozității suprafeței RA 3-5 microni.
Din perspectiva eficienței producției, modul tradițional de ecran offline durează mai mult de jumătate de oră pentru a schimba placa de fiecare dată, iar mai mult de 5% din deșeuri vor fi generate în acest proces. Modul de producție online scurtează timpul de schimbare a plăcii la mai puțin de cinci minute prin optimizarea colaborativă a echipamentelor, iar rata deșeurilor poate fi controlată și în 1%. Această îmbunătățire poate îmbunătăți semnificativ viteza cifrei de afaceri a liniei de producție pentru producția de ambalaje care necesită comutarea frecventă a procesului.
În ceea ce privește creșterea valorii adăugate de produs, optimizarea experienței tactile este o descoperire importantă. De exemplu, în domeniul ambalajului cosmetic, se adoptă combinația de proces a culorii de fundal gradient suprapuse cu logo -ul în relief. Când înălțimea logo -ului în relief atinge 0. 2 mm, probabilitatea consumatorilor de identificare a mărcii prin atingere crește cu aproximativ 40%. Aplicarea cernelurilor funcționale este de asemenea demnă de atenție. De exemplu, cernelurile care schimbă temperatura pot obține schimbarea culorii la aproximativ 30 de grade, iar timpul de răspuns nu depășește 3 secunde; iar materialele fotocromice vor produce o diferență evidentă de culoare după iradierea ultravioletă, iar această caracteristică poate fi afișată de mii de ori într -un ciclu.
Ar trebui acordată o atenție deosebită la setarea parametrilor plăcii în controlul procesului. Tensiunea ecranului din nylon este recomandată să fie menținută în intervalul {{0}} n\/cm. Cu configurația de o grosime de 35 microni și o rată de deschidere de 35%, poate echilibra precizia de imprimare și eficiența transferului de cerneală. Depanarea sistemului de racletă este, de asemenea, critică. Alegeți un racper cu o duritate de 70-75 Shore A. Când funcționați la un unghi de înclinare a gradului 75-} sub o presiune de 0. 2-0. 3mpa, mai mult de 90% din transferul de cerneală pot fi obținute.
Pentru cererea de înaltă performanță a mărcilor, imprimarea texturii metalice este o metodă comună. În cazul ambalajelor de lux, adăugând 40% pulbere de aluminiu la procesul de imprimare a ecranului, luciul etichetei poate ajunge mai mult de 85gu la un unghi de observare 60-. Acest efect vizual îmbunătățit, combinat cu designul diferențiat la nivel tactil, constituie împreună un suport important pentru prima de produs.
În procesul de modernizare a tehnologiei de imprimare, imprimarea flexografică digitală este direcția cheie de dezvoltare și este transformată în principal în tehnologie inteligentă prin trei niveluri.
În ceea ce privește optimizarea proceselor, primul lucru la care este atent este actualizarea tehnică a procesului de elaborare a plăcilor. De exemplu, tehnologia utilizată este Laser Direct Graving (LDI). Avantajul acestei tehnologii se reflectă în principal în precizia plăcilor poate ajunge la 4800dpi, iar timpul de realizare a plăcilor este scurtat cu două treimi în comparație cu vechea metodă. În special, ar trebui menționat costul materialului plăcii, ceea ce poate reduce cheltuielile cu aproximativ 20% în comparație cu placa de rășină utilizată în mod obișnuit în trecut.
Atunci este necesar să vorbim despre îmbunătățirea sistemului de control automat. De exemplu, în partea de control a tensiunii cu buclă închisă, precizia senzorului folosit acum poate atinge nivelul de plus sau minus 0. 1 Newton, iar viteza de răspuns nu depășește zece milisecunde. În ceea ce privește calibrarea cernelii, sunt utilizate acum echipamente precum detectoarele de densitate spectrală, cum ar fi detectoarele comune ale mărcii Techkon de pe piață, care pot monitoriza extinderea punctelor în timp real, iar intervalul de erori poate fi controlat în 1%.
În ceea ce privește gestionarea culorilor, acum este stabilită o bază de date mare pentru a o susține. De exemplu, mai mult de 100, 000 seturi de scheme de culori sunt stocate, iar atunci când se potrivesc cu culori între diferite dispozitive, abaterea culorilor este controlată la un nivel care este aproape invizibil cu ochiul liber.
Când răspundeți la nevoile de imprimare pe termen scurt, primul lucru de luat în considerare este ajustarea modelului de producție. În ceea ce privește calculul costurilor, costul pe foaie de imprimare digitală flexo include în principal două părți, și anume costul de bază al confecționării plăcilor și costul de imprimare pe foaie de hârtie. De exemplu, placa care face taxa de imprimare digitală Flexo este de doar 500 de yuani, iar fiecare foaie de hârtie costă 8 cenți. Deși metoda tradițională are un singur cost de imprimare cu 3 cenți mai scăzut, necesită cel puțin 5, 000 foi pentru a răspândi taxa 2, 000 {}} plăcuță de a face taxa. Pe scurt, atunci când volumul comenzii este în jur de 3.500 de coli, este mai eficient din punct de vedere al costurilor să alegeți imprimarea digitală Flexo.
În cele din urmă, este necesar să adăugați practica integrării datelor. Sistemele de astăzi captează dinamic datele de producție, cum ar fi modificările în volumul comenzilor și parametrii de funcționare a echipamentelor și ajustează automat setările de imprimare prin algoritmi. De exemplu, atunci când sunt detectate fluctuații de tensiune a hârtiei, sistemul va regla imediat presiunea rolei pentru a menține calitatea de imprimare stabilă.
În domeniul imprimării datelor variabile, soluția tehnică de conectare a conținutului fix flexografic cu date dinamice este acum utilizată pe scară largă. De exemplu, prin formatul universal al PDF\/VT pentru producția online, viteza de procesare a echipamentului în timpul funcționării poate ajunge practic la mai mult de 100 de metri pe minut. O legătură foarte critică în acest proces este optimizarea proiectării sistemului de schimbare a comenzilor rapide.
În ceea ce privește proiectarea modulară a echipamentelor, mulți producători se concentrează acum pe scurtarea timpului de schimbare a rolelor. Întregul proces de schimbare a rolelor nu depășește de obicei opt minute, ceea ce este cu aproximativ 40% mai mare decât media industriei în urmă cu trei ani. Sistemul are, de asemenea, o bază de date de parametri istorici integrați, în special cele utilizate în mod obișnuit pot fi numite practic în zece secunde, ceea ce este deosebit de util pentru gestionarea activității de adăugare a comenzilor urgente.
În ceea ce privește scenariile specifice de aplicare, un caz tipic în domeniul imprimării etichetelor este producția de ambalare a produselor chimice zilnice. De exemplu, modelul de gradient de pe sticla de șampon este tipărit cu imprimare flexo, iar tehnologia de imprimare digitală Flexo poate schimba modelele de logo ale diferitelor parfumuri în timp real. Conform observațiilor, acest tip de linie de producție poate finaliza sarcina de producție de aproximativ 200, 000 etichete pe zi. O direcție de aplicație interesantă în imprimarea publicării este cărțile pe termen scurt, cum ar fi cărțile de imagini pentru copii, care necesită modificări frecvente ale plăcilor. Practica lor obișnuită este de a utiliza imprimarea flexo pentru imprimarea de hârtie compensată a părții de text și imprimarea digitală Flexo pentru hârtia acoperită a părții de acoperire pentru a obține efecte personalizate. Cantitatea minimă a comenzii poate fi acum în jur de 100 de exemplare.
Integrarea multi-proces conduce saltul în valoarea imprimării flexografice
Din perspectiva dezvoltării tehnologice, în prezent există o tendință evidentă de integrare a procesului. De exemplu, modernizarea echipamentelor nu se mai limitează la îmbunătățiri cu o singură funcție, ci integrează treptat module funcționale compozite, cum ar fi predicția de întreținere inteligentă (cum ar fi utilizarea AI pentru a determina când mașina are nevoie de întreținere) și imprimarea modelului de nivel nano. Această tendință de integrare poate fi în esență înțeleasă ca o transformare generală a modelului de servicii de imprimare, adică de la simpla vânzare a echipamentelor până la furnizarea de soluții cu proces complet.
Cheia modernizării industriale constă în modul de satisfacere a nevoilor de producție compusă. Mai simplu spus, este de a atinge trei obiective aparent contradictorii printr -o combinație de tehnologii - pentru a menține avantajul tradițional al costului scăzut al imprimării flexografice, pentru a crește funcțiile suplimentare ale produsului (cum ar fi acoperirile anti -concurență, texturi speciale) și pentru a îndeplini standardele de protecție a mediului (cum ar fi reducerea emisiilor volatile de substanțe). Echilibrul acestor trei elemente necesită inovație în colaborare în diferite procese.
În viitor, descoperirile tehnologice care merită să le acorde atenție pot fi concentrate pe două niveluri: în primul rând, sistemele inteligente de control al parametrilor, permițând mașinilor să învețe automat datele de producție istorice, de exemplu, modelele de învățare profundă pot ajusta mai mult de 200 de indicatori de parametri, cum ar fi valoarea de imprimare a presiunii și vâscozitatea cernelii de la sine, astfel încât rata de resturi a produsului să poată fi controlată la un nivel extrem de scăzut; În al doilea rând, grefarea tehnologiei transversale, cum ar fi combinarea tehnologiei nanoimprint utilizate pentru a face jetoane cu procese tradiționale de imprimare, astfel încât modelele precise de circuit pot fi tipărite pe materiale de ambalare, oferind posibilități pentru aplicații inovatoare, cum ar fi ambalajele inteligente.
